De la technicité d’une lampe…

Nul ne conteste l’importance d’un bon éclairage sur une automobile moderne. Sur ce marché, on trouve divers produits, parfois de qualité médiocre, que les clients montent sans se rendre compte des conséquences pour eux ou pour les automobilistes qui les croisent de nuit.

Or, toutes les lampes ne se valent pas, même si toutes s’allument et éclairent la route ! Certaines le font mieux que d’autres… Vous allez comprendre comment un grand fabricant produit ses lampes. La précision et l’ingéniosité que requiert cette production justifient fatalement un écart de prix significatif, que vous, réparateurs et distributeurs, devez parvenir à expliquer au client final, dans le cadre de votre rôle de conseil et de qualité de prestation. La qualité n’est pas un simple discours marketing. Elle cache une véritable stratégie et une implication industrielle forte.

Nous sommes chez le fabricant hollandais Philips, à Aix-la-Chapelle, en Allemagne. Ici, 1 430 personnes fournissent aux marchés de la première monte et de la rechange pas moins de 100 millions de lampes à halogène et 10 millions de lampes xénon à l’année.

Nous avons suivi la fabrication des lampes à halogène (H4, H7…), qui représentent aujourd’hui 90 % du parc, le reste étant constitué de xénon et d’une toute petite part de LED.

Une lampe se compose de trois parties principales, fabriquées séparément, puis assemblées. Il s’agit du corps en quartz, du filament et, enfin, du support métallique permettant le montage de la lampe sur le véhicule. Philips fabrique absolument toutes ces pièces, y compris l’emboutissage du support, l’assemblage du filament et même le quartz servant au corps. A ce sujet, il faut souligner que Philips est le seul fabricant à avoir choisi cette matière pour ses lampes, là où l’ensemble des autres acteurs utilisent du verre. La raison invoquée touche à la meilleure résistance du quartz aux vibrations, aux chocs et à l’humidité.

La première étape touche au façonnage du filament. Un fil de tungstène très fin est enroulé en spirale avec une très grande précision (1). L’opération se révèle délicate, car de la linéarité du filament dépend la qualité du faisceau lumineux final. On fabrique ensuite le support du filament à partir de deux portions de fil métallique cintré, qui formeront les deux connexions électriques de la future lampe. Ces dernières sont maintenues à distance, afin d’éviter le court-circuit, par un séparateur isolant en quartz. Enfin, on pose des bandes isolantes en molybdène à l’extrémité des deux électrodes. Celles-ci servent notamment à contrôler la dilatation de l’ensemble lors de la future étape de chauffe. Il s’agit maintenant de réunir le filament et ses supports par deux points de soudure. Là encore, l’étape est cruciale et particulièrement sensible (2). A tel point qu’elle est surveillée en temps réel par une caméra vidéo qui scrute et alarme dès la moindre dérive.

En parallèle de ce premier atelier, le corps de l’ampoule prend vie. De longs tubes de quartz fabriqués sur place sont découpés en tronçons d’une dizaine de centimètres de long et de près de 2 mm d’épaisseur, afin de résister à la pression de 10 bars qui règne à l’intérieur une fois le process achevé. La pression de gaz dans les lampes Philips est deux fois plus importante que chez de nombreux concurrents, afin d’augmenter la durée de vie.

Les tubes sont alors chauffés à une extrémité à près de 2 000 °C, afin de leur souder un “queusot”, un autre tube de petit diamètre qui servira au remplissage ultérieur du gaz. Le filament précédemment façonné rejoint maintenant l’intérieur de l’ampoule, dont l’extrémité inférieure est à son tour thermosoudée au niveau des bandes en molybdène (3). Le premier test fonctionnel est alors entrepris. La lampe s’allume, brièvement, pour la première fois.

Le moment est venu de remplir la lampe de gaz. Il est injecté par le queusot, tout en refroidissant le corps de l’ampoule à une température de - 200 °C au moyen d’azote, permettant la liquéfaction du gaz de remplissage (4). S’ensuit l’échauffement de la partie supérieure de l’ampoule, permettant le “coupé-rebrûlé” du queusot à environ 1 800 °C. Le bas est pour sa part maintenu au froid durant toute la procédure, afin de préserver le gaz à l’état liquide jusqu’à la fermeture complète de l’enveloppe (5). Et voilà, le “brûleur” est terminé. Il est alors inséré dans l’anneau de fixation, et l’ensemble s’assemble provisoirement avec le socle au moyen d’un anneau intermédiaire (6). C’est lors de l’étape qui suit que la qualité de la lampe définitive se joue. En effet, l’ensemble encore fragile est placé dans un robot à 5 axes qui va pratiquer des mesures, aligner et figer la position du brûleur par rapport à son support avec deux points de soudure (7).

Contrôles à 100 %

Dans un bain d’immersion, la pointe de l’ampoule est finalement enduite d’une couleur opaque, afin qu’aucune lumière ne sorte de la lampe par l’avant (8). En effet, le principe d’une lampe H4 ou H7 consiste à produire une source lumineuse qui se reflète dans la parabole de l’optique située derrière elle, et renvoie la lumière, concentrée en faisceau, par l’avant. Notre lampe est terminée. Il ne lui reste plus qu’à passer l’ultime contrôle qualité. Des opérateurs chevronnés scrutent chacune des lampes sortant de la production (9). Ce contrôle visuel se pratique au travers de lumières UV, destinées à révéler les salissures, rayures, etc.