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Rombat, une usine et des produits ultra-modernes

Publié le 20 décembre 2013
Par Frédéric Richard
4 min de lecture
Situé à Bistrita, à 200 km de Bucarest, en Roumanie, le site de production de Rombat a été conçu pour atteindre des performances industrielles et environnementales exceptionnelles. Avec une capacité de 700 000 unités à l’année, il va même accueillir très prochainement la fabrication des très techniques batteries AGM.
Situé à Bistrita, à 200 km de Bucarest, en Roumanie, le site de production de Rombat a été conçu pour atteindre des performances industrielles et environnementales exceptionnelles. Avec une capacité de 700 000 unités à l’année, il va même accueillir très prochainement la fabrication des très techniques batteries AGM.
Situé à Bistrita, à 200 km de Bucarest, en Roumanie, le site de production de Rombat a été conçu pour atteindre des performances industrielles et environnementales exceptionnelles. Avec une capacité de 700 000 unités à l’année, il va même accueillir très prochainement la fabrication des très techniques batteries AGM.

La nouvelle ligne de production s’étend sur 5 000 mètres carrés, séparés en trois grandes zones (la fabrication de plaques, l’assemblage et la formation des batteries). Une soixantaine de personnes y travaillent.

Pour fabriquer une batterie, on part de lingots de plomb dit “doux”, c’est-à-dire pur, sans aucun alliage (voir photo 1). Ces lingots sont fondus dans un four puis transformés en galets de petite taille, qui entrent ensuite dans une machine appelée “moulin” (2), une sorte de tambour de machine à laver qui les fait tourner lentement (3). La friction des galets entre eux les use et génère une poussière qui, au fur et à mesure du process, s’oxyde, d’où son nom, l’oxyde de plomb. Ledit oxyde est alors stocké dans de larges silos. La difficulté de cette première étape consiste à gérer la température du moulin (avec de l’azote liquide), qui s’échauffe beaucoup pendant la friction des galets de plomb et influe énormément sur la qualité de la poudre obtenue. Et c’est fondamental, car de la qualité de l’oxyde de plomb dépend la capacité de la batterie finale à stocker l’énergie et à la décharger, pendant un maximum de cycles. Un prélèvement est d’ailleurs effectué toutes les trente minutes, pour suivre la qualité et éviter les dérives et le “plomb libre”, c’est-à-dire non oxydé.

En parallèle de cette première opération, on fabrique les “plaques”. Il s’agit de grilles de plomb qui, enduites de pâte d’oxyde de plomb, constitueront les éléments internes de la batterie.

Dans des fours, on fond un alliage, de plomb-calcium cette fois. En fusion, il coule par simple gravité (4) au travers de rouleaux, des laminoirs successifs (5), desquels sort une bande de 30 cm de large de plus en plus fine, jusqu’à parvenir à des plaques de quelques millimètres. A mesure de l’avancement du process, la bande refroidit et finit par être enroulée sur elle-même, sur des bobineaux qui pèsent tout de même près de 5 tonnes (6) !

Ces bobineaux sont alors chargés pour nourrir une presse d’emboutissage, qui transforme les plaques en véritables grilles (7). Elles sont nettoyées, puis ré-enroulées, avant la prochaine étape (8). Quant aux résidus d’emboutissage, ils réalimentent automatiquement le four et sont refondus.

Il faut maintenant enduire les grilles avec la pâte d’oxyde de plomb. L’opération se fait à partir d’une machine barbare, un malaxeur (9). L’oxyde de plomb (en poudre) rejoint ici de l’électrolyte (acide dilué), des liens fibrés et quelques additifs secrets qui constituent la spécificité de la batterie Rombat. Durant cette opération, la montée en température est telle qu’elle pourrait provoquer une explosion. Alors, le malaxeur est refroidi, là encore à l’azote, et fait son office sous vide, pour un meilleur contrôle de la température. Cette subtilité permet à la pâte obtenue après malaxage de stocker jusqu’à 20 % d’énergie en plus par rapport à une opération similaire réalisée dans un malaxeur classique. La pâte sortie du malaxeur descend maintenant dans l’empâteuse (10), et vient enduire les grilles, qui défilent en continu sous le flux, par le dessus et par le dessous. A noter que, selon que l’on fabrique des plaques positives ou négatives, la recette de la pâte est très différente. Le nettoyage de tout le système en fin de campagne prend environ trois heures et doit se montrer très méticuleux.

La bande enduite est découpée en plaques, qui sont empilées manuellement (11) et stockées dans un tunnel de murissage, où elles subissent successivement des phases d’exposition à la vapeur d’eau puis de séchage, pour finir définitivement sèches et cuites. L’opération dure vingt-quatre heures (12). La base de la batterie est prête. Les plaques sont chargées dans une nouvelle machine (13), qui les empile selon un ordre et un comptage précis : une plaque positive, une feuille de séparateur polypropylène pour l’isolant, une plaque négative, une feuille de séparateur, et ainsi de suite, jusqu’à produire un élément (14). Selon les quantités de plaques empilées, cet équipement est capable de fabriquer des batteries de différents ampérages (50 A, 100 A…).

A la sortie de la machine, les éléments sont pesés. C’est une précision très importante car, pour constituer une batterie finale de qualité, les éléments qui la constituent doivent être très proches les uns des autres en termes de masse, afin que l’un n’absorbe pas plus d’énergie que l’autre, et ne s’use donc plus vite (15). Une fois ces compositions réalisées, chacun des éléments passe à la soudure. Les plaques négatives sont reliées entre elles, ainsi que les positives. Puis les éléments sont intégrés aux bacs plastiques (polypropylène), de façon tout à fait autonome (16). A ce sujet, les bacs sont faits maison, injectés dans l’usine Rombat, juste à côté !

Ensuite, les batteries sont testées. On envoie du courant et l’on vérifie s’il passe entre les deux bornes. Si tout se passe bien, le couvercle est thermosoudé sur le bac (17), puis les bornes fondues sur les plots en plomb. Un test pneumatique s’ensuit. Huit bars “gonflent” la batterie, afin de vérifier la bonne étanchéité du couvercle, qui garantit également la qualité d’une batterie.

Les palettes de batteries “finies” sont ensuite transférées dans la salle de “formation” (18), où elles vont subir une des étapes les plus cruciales de leur fabrication. Le sol est en PVC, les employés surprotégés…, car c’est maintenant que les batteries vont se voir remplir d’électrolyte (acide sulfurique) et charger électriquement. On rappelle d’ailleurs que cette usine ultramoderne est dotée d’aspirations sur presque tous les postes, pour prévenir des dangers de vapeurs éventuelles. Les employés sont très suivis, à hauteur de deux plombémies par mois. Fin de la parenthèse. Les batteries sèches entrent dans un robot qui les met sous vide, avant de les remplir avec une quantité d’acide sulfurique très précise (19). Pour s’en assurer, elles sont pesées avant et après l’opération. Puis les batteries cheminent sur des tapis roulants tout autour de la salle, et rejoignent ainsi les différentes alvéoles de charge (20). L’opération est automatique, sans aucune manipulation humaine. La main de l’homme n’intervient que pour connecter les bornes au réseau électrique, juste avant de débuter la charge. Lors de cette opération, les batteries sont immergées dans l’eau, pour assurer leur refroidissement et accélérer la charge, qui dure ici douze heures ; 15 000 batteries peuvent être chargées simultanément.

Au sortir de cette étape, la batterie est terminée. Ne reste plus qu’à la nettoyer (21), l’étiqueter (22), vérifier et ajuster une dernière fois les niveaux d’acide, la sécher, la marquer et l’expédier (23).

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