Systems Protection dé-”gaine” !
En marge de leur cœur de cible souvent mis en avant, les grands équipementiers disposent d’activités parfois méconnues, en tout cas peu médiatisées car jugées peu glamour. Pourtant, l’exemple de Federal-Mogul montre que certains secteurs restent stratégiques, hautement technologiques, et constituent de larges pourvoyeurs d’emplois en France. Visite chez Systems Protection à Crépy-en-Valois (60), une entité rattachée à la division Powertain de l’équipementier américain.
Le site date de 1933, Federal-Mogul l’ayant pour sa part repris en 1998. Son activité principale consiste à développer et fabriquer pour l’industrie, l’automobile, l’aérospatiale ou la défense, des gaines de protection pour les câbles électriques ou les tubulures en tous genres. Crépy-en-Valois est la seule entité française représentant la branche Systems Protection de Federal-Mogul en France.
Au quotidien, les 300 employés répartis sur 6 500 m2 du site tissent, tricotent, tressent, cousent, assemblent… Mais nous ne parlons pas là d’ateliers de filature d’un autre âge. Des dizaines de machines ultra-sophistiquées produisent ici des milliers de kilomètres de gaines toutes aussi techniques les unes que les autres, car répondant à des cahiers des charges très précis et pointus.
C’est en 1995, avant l’ère Federal-Mogul donc, que le site de production acquiert véritablement ses lettres de noblesse, avec un produit nommé TwistTube. Il s’agit d’une gaine textile auto-fermable. Une fonctionnalité qui permet alors de la positionner sur un faisceau électrique après sa constitution, alors que l’on devait auparavant passer les câbles au travers, sur toute la longueur. Un travail fastidieux désormais abandonné avec ce produit qui, aujourd’hui encore, représente la référence numéro 1 du portefeuille de Federal-Mogul Systems Protection.
Mais les lignes de production proposent également des gaines aux fonctions encore plus critiques, au rang desquelles la CrushShield, spécialement dédiée à la protection des câbles haute tension présents dans les véhicules hybrides et électriques. Répondant à des réglementations strictes, ces gaines permettent d’éviter la coupure de l’isolant du câble, lors d’un accident par exemple.
Enfin, on citera des gaines répondant aux problématiques de compatibilité électromagnétiques, dont le développement, pour l’aéronautique au départ, se révèle aujourd’hui primordial dans l’automobile, qui rencontre les mêmes problèmes de sécurité.
Autres activités
Parmi ses prérogatives, Systems Protection est également impliqué dans le projet Valtex, aux côtés notamment de Renault et de la SNCF. Il s’agit d’une filière de collecte et de recyclage des déchets textiles professionnels, avec, pour objectif, de proposer un nouveau produit contenant au moins 80 % de matière recyclée. Ce projet, initié par Renault, est financé par l’Ademe, et doit aboutir, après traitement des déchets, à la création de nouveaux produits, également recyclables, comme, par exemple, des isolants acoustiques et thermiques labellisés Ecocert Environnement pour l’industrie automobile, le bâtiment ou l’aéronautique. L’enjeu, pour les constructeurs, consiste également à exploiter davantage le gisement de matière que représentent les véhicules hors d’usage, et ainsi satisfaire plus facilement aux exigences réglementaires futures, de 95 % de recyclage/valorisation de leurs véhicules en fin de vie.
D’autre part, le site de Crépy-en-Valois s’est inscrit dans le projet 3D LightTrans, aux côtés de différents industriels et organismes de recherche européens. Ce projet de R&D bénéficie d’un financement de l’Union européenne. Il s’agit d’un processus de fabrication de pièces en composites à bas coût, destiné à rendre rentables les matériaux composites à renfort textile, pour une production de pièces en grandes séries. Tout en répondant aux exigences de performance et d’allégement requises. L’originalité du concept repose sur l’utilisation d’un fil hybride, intégrant un matériau thermoplastique et des fibres structurelles pour créer des tissus, qui peuvent ensuite être directement mis en forme par thermoformage. Le principal intérêt du système réside dans la qualité du produit, sa reproductibilité, mais aussi sa compatibilité avec des temps de cycle et des coûts automobiles. Pour fournir la matière première de ce matériau innovant, Federal-Mogul a dû développer ou adapter des machines de tissage, produisant des textiles multicouches à géométrie complexe et des renforts textiles 3D.