S'abonner
Non classé

La gestion du carburant, réserve de croissance

Publié le 21 février 2013
Par Jean-Marc Felten
3 min de lecture
Leader mondial de fabrication de réservoirs automobiles, Plastic Omnium adapte ses produits à des solutions très complexes, qui répondent aux nouvelles technologies et aux normes de dépollution.
Le réservoir de carburant est désormais une pièce très complexe qui intègre un nombre croissant de fonctions influençant la dépollution.
Le réservoir de carburant est désormais une pièce très complexe qui intègre un nombre croissant de fonctions influençant la dépollution.

Les nouveaux véhicules utilisent des technologies très diversifiées pour répondre à des normes de dépollution toujours plus contraignantes. Sans parler des nouvelles motorisations, qui associent carburant fossile et électricité. Concernés par les deux aspects de l’évolution, Plastic Omnium et sa filiale Inergy multiplient les propositions et les solutions dans le centre de recherche et développement de Compiègne (60).

Un centre très technologique

Bien qu’installé dans un espace vieillissant (un nouveau centre est en cours de construction pour 2015), le centre de recherche et développement de Compiègne (60) peut traiter de nombreux problèmes. Le réservoir à carburant dépasse ainsi désormais largement le seul rôle de stockage du liquide carburant. Outre un fonctionnement dans toutes les conditions et une sécurité passive renforcée, il doit s’adapter aux multiples contraintes de la dépollution, ainsi qu’aux exigences des utilisateurs des véhicules, très différentes d’une région du monde à une autre.

Inergy, au cœur d’un secteur en croissance

Les logiciels de modélisation sont partagés avec l’ensemble des sites de développement rattachés aux constructeurs, aux quatre coins du monde. Par vidéoconférence, les concepteurs peuvent modifier les pièces en cours d’élaboration en partageant à distance des fichiers.

Batterie de tests

Pour valider la conception d’un système d’alimentation en carburant, les équipes d’Inergy procèdent à leurs propres tests et expérimentations. Ainsi, le centre de Compiègne dispose de son propre équipement de crash-test, où les réservoirs sont soumis aux mêmes contraintes que sur le véhicule, lors d’un test Euro NCap. Une catapulte écrase un réservoir plein selon les critères de choc du constructeur. Celui-ci ne doit ni exploser ni présenter de fuite, une tâche d’autant plus complexe que le nombre de pièces rapportées ne cesse de croître sur les réservoirs actuels.

Clapot bas

Certains pays présentent des exigences très particulières. Ainsi, l’Asie demande un bruit de déplacement du carburant très limité à l’intérieur du réservoir. Le cloisonnement et les mouvements du carburant dans le réservoir sont ainsi étudiés sur un banc spécifique, qui enregistre le bruit d’un réservoir rempli partiellement lors d’un arrêt.

Bancs : expérimentation ou validation ?

L’équipement le plus exceptionnel du centre de Compiègne est un banc simulant les contraintes en roulage des réservoirs, limitant pour les constructeurs les campagnes de tests en conditions réelles. Constitué d’un cadre articulé sur 6 axes, le banc est intégré dans une chambre climatique. Le réservoir est soumis, avec des volumes de carburant variables, à des tests de comportement, qui prennent en compte la résistance aux changements de température et de pression, mais aussi la capacité à laisser pomper le carburant en reproduisant les déplacements de liquide en accélération, freinage, prise de dévers, virage, montée et descente. La chambre climatique permet, elle, de reproduire des situations extrêmes (pour le réservoir de carburant) de températures, jusqu’à 55 °C, sous des pressions atmosphériques équivalentes à des altitudes jusqu’à 4 000 mètres (600 hPa). Occupant une surface proche de 50 m2, cet équipement permet à Inergy de reproduire en moins de deux jours des tests qui dureraient deux semaines ou plus en situation réelle.

En pointe pour les systèmes de dépollution

Pour répondre aux normes Euro 6 sur les moteurs Diesel, les constructeurs seront contraints de disposer d’un traitement des émissions de NOx dès 2014. Pour les plus grosses cylindrées, cela passera par une injection d’AdBlue, une solution déjà en vigueur sur les poids lourds. Inergy intègre le système au réservoir de carburant pour le simplifier, et proposer aux constructeurs un montage “tout compris” qui assure fiabilité et sécurité de traitement. Le réservoir plastique est également capable de répondre au défi des nouvelles motorisations hybrides bien que les contraintes sur les parois soient extrêmes dans certains cas de fonctionnement. Du fait de l’arrêt du moteur thermique dans des phases normales de fonctionnement, le réservoir peut être soumis à une surpression de 350 mbars, soit 5 tonnes sur les parois. Le recyclage des vapeurs de carburant dans un filtre actif est en effet impossible en mode électrique.

Bien que les défis techniques soient complexes à résoudre, les nouvelles exigences dues à la réglementation sont considérées par Inergy comme des opportunités qui prouvent les avantages compétitifs, la qualité et le savoir-faire des équipes de l’équipementier.

Partager :

Sur le même sujet

cross-circle