Des silencieux et des tubes…

Nous avons visité les deux implantations de la marque Walker dans la région de Laval (53). L’une, située à Ernée (53), emploie 40 personnes et fabrique les composants des lignes d’échappement – silencieux et intermédiaires – qui vont alimenter le site d’assemblage de Saint-Berthevin (53), l’autre usine du groupe, distante de quelques kilomètres.

Ernée, la naissance des composants

A partir de bobines d’acier ou d’inox de 600 mètres et 10 tonnes, livrées une à deux fois par semaine sur le site d’Ernée, on façonne ici des échappements de deux types. Les silencieux “coques”, qui se multiplient car ils permettent une adaptation précise au véhicule et une intégration parfaite. On fait également sur place des silencieux plus standard, formés de tôles roulées puis serties. Près de 35 tonnes d’acier sont transformées ici chaque jour, même si, avant la crise, l’usine absorbait près de 100 tonnes.

Une grue charge, tout d’abord, la bobine mère sur la ligne de “refendage”, qui va la recouper en bandeaux moins larges, à utiliser selon les applications. La production est de plus de 100 mètres par minute, au moyen de couteaux cylindriques dont la précision des cotes atteint le dixième de millimètres ! (voir photo n°1 en cliquant ici)

Les bobineaux obtenus sont ensuite convoyés vers la ligne de fabrication des tubes, que nous verrons plus loin, ou vers l’outil de fabrication des flancs ou coques des silencieux, selon leur largeur. Une mise à longueur permet tout d’abord d’obtenir des tronçons réguliers de tôles, qui sont marqués du logo Walker ou du constructeur et partent ensuite sur la ligne de roulage située à Saint-Berthevin, que nous décrirons également plus loin. On remarque que deux feuilles de tôles se superposent avant la découpe des tronçons (2). En effet, les échappements sont toujours conçus en double paroi, pour des raisons de résistance et de contraintes acoustiques. Cette machine est d’une importance considérable pour Walker. Songez que 60 % de la production européenne d’échappements de Walker transite à travers ces cisailles !

Pour les silencieux double coque, les plaques mises à longueur passent à l’emboutissage. Une presse de 600 tonnes se charge de l’opération, imprimant la forme définitive du silencieux. (3)

Nous voici maintenant arrivés à la ligne de fabrication des tubes. Oui, Tenneco-Walker les façonne encore, avec une machine tout à fait singulière et impressionnante, dont la maîtrise est réservée à des opérateurs chevronnés qui “sentent” leur outillage et sont les seuls capables de le mettre au point et de suivre en temps réel ses éventuelles dérives. Car fabriquer un tube n’est pas chose aisée. Il s’agit de dérouler un bobineau à travers une succession de galets dont les courbes se réduisent progressivement, et qui referment petit à petit les bords de la feuille d’acier sur eux-mêmes (4 et 5). Compte tenu des contraintes mécaniques appliquées à la matière, le tout est copieusement lubrifié durant l’ensemble du process. Enfin, à la sortie du dernier galet, qui referme le tube, une soudure haute fréquence vient figer l’opération, et les tubes sont découpés en tronçons, selon les applications désirées. Les amoureux de la mécanique apprécieront.

Walker sait aussi rouler des tubes perforés, qui serviront dans la fabrication de chicanes de silencieux. Pour ce faire, le bobineau passe au préalable dans une presse de perforation, dont l’outil vient poinçonner la feuille d’acier aux endroits précis déterminés par les bureaux d’études.

Une fois les tubes fabriqués, perforés ou non, il faut créer le réseau du silencieux, comprenez l’enchaînement de tubes et coupelles internes au silencieux, qui guident les gaz d’échappements au travers du média absorbant. L’opération se fait au moyen d’un montage mécano-soudé, une sorte de gabarit sur lequel il suffit de poser les éléments (tubes et coupelles) puis de les assembler par soudage (6). Ensuite, l’opérateur intègre son réseau dans une des coques embouties, avec le matériau absorbant le bruit (ici, de la laine de roche), referme avec la coque supérieure (7), et passe enfin l’ensemble dans une sertisseuse qui clôt hermétiquement l’ensemble en repliant les bords des deux coques, l’un sur l’autre. Le silencieux est maintenant prêt pour son assemblage final sur la ligne d’échappement.

Saint-Berthevin, l’assemblage

Chaque jour, trois navettes convoient les pièces d’Ernée vers le site de Saint-Berthevin, qui réalise l’assemblage des lignes, représentant pas moins de 2 250 références. L’ensemble des tubes et silencieux à coques vient d’Ernée, tandis que les brides, pattes métalliques et autres accessoires sont achetés à des fournisseurs extérieurs. Toutefois, c’est ici que l’on fabrique également les silencieux dits roulés… A partir des doubles feuilles venant d’Ernée que nous avons vues en début de process, on commence par rouler la tôle et sertir le corps du silencieux (8). Le réseau, formé ici d’un simple tube et d’une coupelle, rejoint alors le corps, et passe dans la machine de remplissage de la fibre de verre, qui joue les absorbeurs de bruits. En quelques secondes, un fil de fibre de verre sous pression d’air se déroule d’un seul tenant jusqu’au fond du silencieux (9). L’ensemble est finalement serti par enroulement des deux coupelles sur le corps (10), puis l’on contrôle unitairement l’étanchéité de chaque silencieux en les mettant sous pression.

Vient ensuite la délicate phase de l’assemblage. Des centaines de gabarits sont précieusement conservés, correspondant chacun à une application, un véhicule. Ils constituent la mémoire de Walker (11). L’opérateur en choisit un selon la commande, et doit ensuite aller chercher les bons “ingrédients” (silencieux, tubes, brides…) pour entamer l’opération. La première étape est celle du cintrage. Selon le plan déterminé, les tubes longilignes sont placés dans la cintreuse, et coudés au bon angle. C’est le programme informatique qui détermine ensuite si d’autres cintrages sont nécessaires à d’autres endroits de la pièce (12).

Tous les éléments se retrouvent au poste de soudage, où ils seront réunis, soit par un opérateur, soit par un robot. Le choix dépend de la difficulté du montage à réaliser. Certaines soudures sont très délicates à maîtriser pour une qualité parfaite. C’est le cas des cordons de soudure circulaires, pour lesquelles l’opérateur doit à la fois réaliser une soudure régulière d’une main, sans arrêt sur la périphérie du tube, donc en faisant tourner la pièce de l’autre main (13). C’est la raison pour laquelle le soudeur est une personne respectée dans le monde de l’échappement, et particulièrement chez Tenneco. L’usine a employé jusqu’à 60 soudeurs ! Ils ne sont plus qu’une douzaine à ce jour, dont une femme !

A ce stade, Tenneco a choisi de dissocier ses productions pour les lignes des constructeurs de celles destinées à la rechange. Non pas que la qualité ou les matériaux se révèlent différents, mais les échappements OE bénéficient de plus de contrôles, notamment visuels, pour valider leur aspect final. Enfin, les échappements terminés rejoignent le stock avant expédition (14).