Seneffe, le cœur logistique de Doyen

Doyen Auto a déménagé son entrepôt logistique de la banlieue de Bruxelles vers Seneffe en 1998. Ce changement d’adresse a permis au spécialiste de la pièce d’acquérir un terrain pour y bâtir un site correspondant à son cahier des charges. Disposant de 11 quais de chargement, la plate-forme logistique s’étend sur 16 000 m2, auxquels se rajoutent 12 000 m2 de mezzanine. Elle stocke 75 000 références (Photo 1), avec en moyenne un mois de stock pour chaque référence. Au total, 120 personnes travaillent sur le site pour traiter autour de 25 000 lignes de commandes journalières, le record se montant à 35 000. Trois équipes se relaient, la première travaillant de 6 à 14 heures, la deuxième de 14 à 22 heures, et la troisième, qui inclut l’administratif, de 8 heures trente à 17 heures. Depuis Seneffe, les colis partent ensuite pour la Belgique, la France et la Hollande. Autrement dit, le site de Seneffe joue un rôle capital dans le service de Doyen Auto, le groupe investissant d’ailleurs en permanence dans celui-ci afin de le rendre toujours plus opérationnel.

Ainsi, un tapis mécanisé traverse l’entrepôt (Photo 2) pour traiter les pièces à forte rotation, amenant les colis aux préparateurs. Tout part d’un bureau central, situé au cœur du bâtiment, qui lance les ordres de préparation. Trois machines se mettent alors en mouvement afin de créer les cartons nécessaires aux commandes, chacune ayant un format spécifique (carton à coiffe, grand ou petit format). Une fois conçus, ils intègrent le tapis mécanisé, suivant un ordre bien précis, afin de rejoindre le secteur des imprimantes (Photo 3). Le bon de commande tombera ainsi automatiquement dans la boîte, tandis qu’une étiquette de suivi rappelant le nom et l’adresse du client, le poids du colis ainsi qu’un code-barres sera collée sur le côté du carton quelques mètres plus loin. Continuant sa course, le carton passera auprès d’une imprimante laser qui, en quelques secondes, inscrira en plus gros une partie du code d’identification (Photo 4). Il sera ensuite dirigé vers la ligne A ou B, selon les pièces nécessaires pour la préparation du colis, des connexions se faisant ultérieurement pour basculer d’une ligne à l’autre.

Stop en gare

L’ensemble du tapis mécanisé se trouve divisé en gares (Photo 5), 40 au total pour les pièces à forte rotation, la 41e ayant un traitement à part puisqu’il s’agit de traiter des pièces à faible rotation. Ce type de référence prend place dans la zone baptisée “Manhattan” (Photo 6), des racks très hauts contenant de multiples casiers.

Chaque colis est arrêté dans une gare dès lors qu’il lui faut une pièce stockée dans les casiers que couvre cette zone (Photo 7). En effet, des scanners, disséminés le long du tapis, “lisent” le code-barres pour déterminer le trajet du carton. Se mettent alors en œuvre les magasiniers, tous coiffés d’un système de commandes vocales. La première étape pour eux consiste à se géolocaliser dans la gare où ils opèrent (Photo 8). Chaque employé dispose de sa propre machine, qui a été paramétrée afin que sa voix soit reconnue. Il faut compter une quinzaine de minutes pendant laquelle l’opérateur lira 36 mots clés, les chiffres de 0 à 9 ainsi que des séries de chiffres. Le système pourra ainsi reconnaître les instructions du magasinier. Une fois le carton arrêté en station, le magasinier lit à voix haute le code imprimé sur ses flancs. Une confirmation doit être fournie à chaque étape afin de limiter les erreurs. Une fois le colis identifié, le système délivrera une série de chiffres, qui sert d’adresse pour localiser la pièce : allée, colonne, hauteur. Afin de vérifier que le magasinier se trouve bien devant le bon emplacement de picking, il doit donner le code détrompeur, situé à côté de l’adresse du casier (Photo 9). La quantité nécessaire lui est alors indiquée, qu’il peut saisir avec ses deux mains, grâce au casque. Avec ce système, le taux d’erreurs est tombé à 5 pour 10 000, contre 50 sur 10 000 avec la fameuse liste à suivre. Doyen analyse toujours les erreurs commises, afin de prendre des mesures correctrices si nécessaires. Des réunions d’équipes s’organisent également régulièrement afin de discuter productivité et organisation.

Une photo pour le final

Le colis revient dans le circuit principal afin de rejoindre l’ultime station de contrôle. Avant d’être pesé et que l’intérieur soit photographié (Photo 10), les magasiniers de la 41e gare rajoutent, si besoin est, les pièces de “Manhattan”. Et si un écart de poids de 150 grammes apparaît, le colis se trouve automatiquement écarté. La phase de fermeture se révèle, elle aussi, automatisée avec trois machines. Les colis rejoignent ensuite la gare de triage, pour investir des palettes qui seront chargées dans des camions.

Cette organisation se trouve régulièrement revue, de nouvelles références faisant leur entrée. Doyen dispose d’ailleurs d’un service mapping qui s’occupe du positionnement des pièces dans l’entrepôt. Par ailleurs, César Stancu, responsable d’exploitation, réalise une veille constante des différentes solutions qui peuvent émerger sur le marché. Et il songe, par exemple, à investir dans un palettier dynamique pour mécaniser également cette étape. Autrement dit un bras articulé se chargeant de dispatcher les colis sur les palettes selon la destination finale. “Mais nous avons étudié le projet et la machine demande trop de place, regrette-t-il. Les industriels concentrent de nombreuses recherches pour améliorer la logistique. Sur le salon de la logistique d’Hanovre, j’ai vu des machines que j’aimerais bien voir dans l’entrepôt. Après, il convient aussi de prêter attention aux investissements nécessaires, de les mettre en regard avec le coût de main-d’œuvre (N.D.L.R. : 30 euros de l’heure en Belgique contre 21 euros en France), et de vérifier la rentabilité.”