Livre Vert du poste peinture de l’atelier carrosserie : économiser l’énergie

Révélé par l’ACV (l’Analyse du Cycle de Vie / cf. article J2R mars 2014) d’une peinture carrosserie, environ 90 % des émissions de CO2 liées à ce produit proviennent de sa mise en œuvre dans l’atelier de réparation. Ce constat est notamment corroboré par les factures d’électricité et de chauffage des carrossiers. C’est donc au niveau de l’atelier, où l’empreinte carbone est la plus importante, qu’il faut agir en priorité et économiser l’énergie.

Pour réaliser ces économies, dans une démarche de gestion éco-responsable, quatre leviers peuvent être activés : la sensibilisation du personnel aux économies d’énergie ; le choix de technologies et de produits de peinture économes en énergie ; la formation aux techniques d’application permettant de supprimer une étape d’étuvage comme la méthode “mouillé sur mouillé” (cf. article J2R février 2015) ; le choix d’équipements électriques performants et faciles d’entretien.

Ces mesures sont observables isolément ou conjointement. Mais en les combinant dans le cadre d’une gestion globale d’optimisation éco-responsable, les gains d’énergies réalisés sont significatifs. Ils se multiplient et viennent s’ajouter aux gains de produits, de main-d’œuvre et de temps. La rentabilité de l’atelier en est, globalement, largement améliorée.

Sensibilisation du personnel aux économies d’énergie

Chaque compagnon est un maillon indispensable de la chaîne de production. Dans un atelier de réparation, une démarche active de gestion éco-responsable repose sur son implication. Il est donc essentiel de sensibiliser le personnel aux économies d’énergie en lui exposant le sens de chaque mesure. Le partage et l’échange régulier d’information sur les enjeux économiques, sociaux et environnementaux de l’entreprise réactivent les consciences. Il faut rappeler que les temps de passage en cabine doivent être adaptés en fonction des travaux et tenir compte des températures extérieures. “En été, il n’est pas nécessaire de mettre une cabine en étuvage lorsque le véhicule est peint en fin de journée et qu’il ne sort que le lendemain” dixit un carrossier adhérent FRCI. Il faut veiller aux fuites d’air du compresseur qui engendre un fonctionnement répétitif et une consommation électrique très importante. Pour l’éclairage de l’atelier, une personne peut en gérer la nécessité ou un système inter-crépusculaire automatique peut être mis en place.

Sensibiliser le personnel aux recommandations des fabricants de peinture pour réduire les consommations de produits et utiliser les bonnes méthodes d’application fait également partie des bonnes pratiques. Trop souvent, les quantités utilisées sont supérieures aux besoins. L’intéressement aux économies d’énergies et de produits s’inscrit dans une démarche citoyenne de développement durable. Economiser l’énergie dans une carrosserie, c’est aussi économiser l’énergie du personnel qui y travaille.

Bon processus de réparation & nouvelles technologies

Intégrés systématiquement dans les ateliers depuis 2007, plusieurs systèmes de peinture de haute technologie sont disponibles sur le marché. Les hydrodiluables, les Hauts Extraits Secs, les peintures à séchage Ultra-Violet, font partie des technologies fiables. Par rapport aux anciennes générations, en plus d’une baisse observée jusqu’à 60 % des émissions de solvant et jusqu’à 40 % des émissions de CO2, l’analyse de leur impact écologique montre de 15 à 20 % d’économie de produits. Dans le cas d’un séchage UV, une économie d’énergie d’environ 50 % par rapport à un séchage par étuvage est réalisée. Le temps de séchage est de 6 minutes avec une lampe UV de faible puissance (400 Watts) et entre 5 et 30 minutes à 60 °C avec un système de séchage classique en cabine.

Dans le cas des technologies hydrodiluables ou à Hauts Extraits Secs, les gains énergétiques dépendent de l’équipement du carrossier pour le séchage des peintures. Par exemple, pour une réparation partielle sans remplacement, entre un cycle garnissant (sec/sec) standard, avec apprêt et séchage au four, et un cycle IR (Infra Rouge), le gain d’énergie est d’au moins 35 %, voire beaucoup plus avec un cycle permettant un séchage sans étuvage. Un cycle d’étuvage de 30 minutes à 40 °C permet une réduction des émissions de CO2 et une économie d’énergie de plus de 20 % par rapport à un cycle de 20 minutes à 60 °C.