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Sam Outillage, les “clés” du succès

Publié le 19 avril 2013
Par Frédéric Richard
4 min de lecture
Sur cinq hectares au cœur de la ville de Saint-Etienne (42), le site de fabrication de Sam Outillage, employant près de 220 personnes, représente une des fiertés de l’industrie locale. Visite guidée de la forge, et des ateliers d’usinage et d’assemblage, où la tradition le dispute à l’innovation, afin de maintenir des outils au label “Made in France”.
Sur cinq hectares au cœur de la ville de Saint-Etienne (42), le site de fabrication de Sam Outillage, employant près de 220 personnes, représente une des fiertés de l’industrie locale. Visite guidée de la forge, et des ateliers d’usinage et d’assemblage, où la tradition le dispute à l’innovation, afin de maintenir des outils au label “Made in France”.
Sur cinq hectares au cœur de la ville de Saint-Etienne (42), le site de fabrication de Sam Outillage, employant près de 220 personnes, représente une des fiertés de l’industrie locale. Visite guidée de la forge, et des ateliers d’usinage et d’assemblage, où la tradition le dispute à l’innovation, afin de maintenir des outils au label “Made in France”.

A sa sortie de l’Ecole des mines en 1906, François Blanc fonde à Saint-Etienne les Forges stéphanoises, spécialisées dans l’activité de forge et d’estampage. En 1921, séduit par l’outillage à main forgé de l’armée américaine, et en hommage à sa qualité, François Blanc se lance dans l’activité, et baptise sa marque “Sam”, en référence à l’oncle Sam d’Amérique. Toutefois, les branches “forges et estampage” et “outillage à main” cohabitent toujours au sein de l’entreprise familiale. En 1927, à la mort de son frère, Félicien Blanc reprend les rênes de l’entreprise et met en place la “Garantie à vie” de ses outils.

Ce n’est qu’en juin 2001 que Michel Blanc, président de Sam et petit-fils du fondateur, scinde les Forges stéphanoises des activités de fabrication d’outillage. Un sacré pari, à une époque où le marché français voit arriver des concurrents exotiques agressifs, et où l’omniprésence du leader français est à son apogée…

Aujourd’hui, c’est Frédéric Champavere, président-directeur général, et Olivier Blanc, directeur général, tous deux arrière-petits-fils du fondateur François Blanc, qui dirigent la société. Ils parviennent à maintenir chez Sam une certaine idée de la fabrication d’outillage. Une idée selon laquelle un industriel français peut encore produire des clés mixtes et des cliquets en France, avec une éthique et des bureaux d’études. Tout un univers que nous ouvrent aujourd’hui les deux dirigeants, non sans une certaine fierté.

Savoir forger

La base de l’outillage de Sam, c’est bien la forge, cœur de métier historique du groupe, l’activité par laquelle il a intégré ce marché et qui lui donne aujourd’hui sa légitimité sur les marchés, français ou internationaux.

Ainsi, chez Sam, le forgeron est l’homme de l’art, l’un des plus considérés de l’entreprise. Tout commence au milieu du “parc aciers”. C’est ici qu’est stockée la matière première servant au façonnage des outils à main. Des plaques d’aciers de différentes épaisseurs, pour réaliser les clés plates ou les lames de coupe-boulons, mais aussi des barres cylindriques pour façonner les clés à pipe.

La première étape de la production consiste à découper les plaques de métal à la forme approximative que prendra la clé définitive (1). Ces Lopins entrent alors dans un four qui les élève à 1 250 degrés. Elles prennent une couleur orange caractéristique. Notons que la précision de cette température est capitale. Moins élevée, le métal se révélerait trop délicat à déformer. Et si elle est dépassée, le lopin fond littéralement (2).

Nos ébauches tombent alors dans le pilon, où un forgeron chevronné va, par plusieurs coups successifs, donner sa forme à la clé. Une opération là encore très délicate en termes de réglage puisque de la bonne épaisseur de la clé obtenue, dépend la qualité de l’usinage qui viendra ensuite (3).

Sam dispose de deux pilons, l’un pour forger les clés de 10 à 23 mm et capable de produire 800 clés à l’heure. Et un plus gros modèle, pour les clés les plus grandes ou pour frapper les autres outils de type coupe-boulons, par exemple.
Les ébauches terminées passent ensuite dans une presse, munie de la forme extérieure de la clé, qui va découper les bavures (4).

Notre clé a maintenant sa forme définitive et peut passer à la finition. Le métal récupéré est, bien sûr, recyclé.

La finition

La première étape de la finition consiste en un pré-polissage mécanique. On place les clés ébavurées dans un grand tambour semblable à celui d’une machine à laver, dans lequel elles vont tourner près de dix heures, mélangées à des galets (5). Elles en ressortent marquées d’une multitude de micro-impacts, mais avec des contours lisses. S’ensuivent les inévitables étapes de polissages, aujourd’hui manuelles, mais qui seront bientôt automatiques, à la faveur de la mise en place d’une nouvelle ligne de finition.

Et les clés à pipe ?

Pour les clés à pipe, les lopins cylindriques réchauffés à 1 250 °C sont insérés dans un pilon horizontal, qui va venir emboutir l’empreinte hexagonale. Détail important, là encore, le trou permettant d’obtenir une clé à pipe débouchée n’est pas percé par la suite, comme on peut le voir sur certaines fabrications. Il est réellement repoussé par pilonnement, comme le reste de l’empreinte (6). Ainsi, aucune fibre n’est coupée. C’est la raison pour laquelle une clé Sam vrille sans rompre en cas de serrage à un couple trop important, contrairement à une clé classique, qui risque la rupture sans prévenir.

La clé à pipe passe maintenant par des opérations de tournage et de fraisage, pour dresser les faces et rectifier l’état de surface final de l’outil. C’est là que s’opère également le marquage par poinçonnage. Mais notre clé à pipe est toujours droite ! (7)

Un opérateur chauffe alors les clés une à une, par induction, ce qui permet de ne réchauffer que l’endroit précis où va s’effectuer le pliage. En quelques secondes, le métal rougit, et la clé est placée dans une cintreuse, qui la coude en un instant (8 et 9).

Et les coupe-boulons ?

Le coupe-boulons est l’un des outils historiques qui a fait la réputation de Sam Outillage. Ainsi, Sébastien Bonhomme, responsable de la BU Automobile, admet que “si nous parvenons encore à positionner notre coupe-boulons sur le marché face à des produits exotiques, c’est grâce à sa qualité exceptionnelle”. (10)

Tout d’abord, en sortie de forge, on pratique, sur chaque mâchoire de coupe-boulons, un “revenu de détente”. Il s’agit de faire passer les pièces dans un four à une température moindre, afin de libérer les contraintes mécaniques à l’intérieur de la matière, survenues pendant les opérations de forge. Cela permet de pratiquer plus facilement les usinages. Puis l’on “recarbure” l’acier des mâchoires, qui a perdu de sa teneur en carbone pendant la forge. L’opération se fait toujours dans des fours, à l’intérieur desquels les pièces sont soumises à une ambiance sur-carbonée. Vient ensuite l’opération de trempe, consistant à chauffer la pièce, puis à la plonger dans l’huile, ce qui lui confère une dureté exceptionnelle. Elle sort même si dure qu’il faut de nouveau la “détendre”, c’est-à-dire lui faire subir un autre passage au four à une température moindre. Enfin, un traitement thermique du tranchant vient parachever ce composant mécanique d’exception (11).

Parlons marteaux et tournevis

Pour rester compétitif sur des marchés a priori difficiles pour un industriel français, tels que les marteaux et les tournevis, Sam outillage aurait pu choisir la facilité du négoce intégral. Pourtant, l’entreprise a préféré sourcer des composants, fabriqués en France pour leur majorité (forge des têtes de marteaux, injection composite des manches…), qui sont ensuite assemblés sur le site de Saint-Etienne (12). L’autre secret, ce sont des systèmes d’assemblage particulièrement ingénieux, qui permettent de gagner en rentabilité. Beaucoup d’astuces, donc, qui permettent aujourd’hui à Sam de conserver une longueur d’avance.

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