Ferodo : 5 piliers au programme

A Mondovi, au sud de Turin, en Italie, Ferodo fabrique des plaquettes de frein et, dans l’un de ses 3 centres R&D en Europe, teste les applications Racing. Une illustration de son slogan, “You’re in control” (“A vous la maîtrise”). Ici, la maîtrise de l’expertise en freinage et de la qualité, soit 2 des 5 piliers de l’équipementier, est mise en avant. Le pedigree, la gamme et la couverture, ainsi que l’assistance viennent compléter la promesse de Ferodo. Avec cet engagement clair, résumé en points clés identifiables par les clients distributeurs et réparateurs, Ferodo entend tirer profit de la présence du groupe en première monte. A la qualité, l’expertise et le savoir-faire de Federal-Mogul, Ferodo associe un panel de services qu’il a récemment repensé. 2013, c’est l’année d’un nouveau packaging, d’un nouveau site Web, et d’un roadshow à travers l’Europe.

L’impératif lié à la maîtrise de la gamme et de la couverture est représentatif des synergies prônées par Federal-Mogul. Si l’équipementier offre déjà, sur les plaquettes de frein, une couverture de 99 % du parc européen en VP et VUL, l’étroite relation avec le département OE permet d’anticiper sur les besoins et de maintenir ce taux au plus haut. Comme l’explique Silvano Veglia, chef de produit Freinage, “les véhicules asiatiques sont de plus en plus populaires en Europe. Coller aux attentes du marché sur ce type de véhicules, c’est pour nous un challenge. Mais c’est l’un de nos engagements, et nous pouvons compter sur nos collègues de la première monte pour nous prévenir sur les besoins à venir”.

Impératifs réglementaires

Mais la demande est protéiforme, et Federal-Mogul la satisfait aussi et surtout avec une segmentation adéquate de son offre. Avec la marque Duron, le groupe répond aux besoins d’entrée de gamme. Le milieu de gamme est représenté par Wagner. Enfin, le Premium et équivalent OE sont portés par Ferodo. “L’aftermarket n’est pas fait d’un bloc, explique Olivier Legrand, vice-président Aftermarket Federal-Mogul Europe. Nous devons donner à nos clients la capacité d’être compétitifs sur tous les segments. Tout le monde ne veut pas de la qualité OE. Certains sont prêts à dépenser beaucoup d’argent, d’autres non. Il est de notre responsabilité de répondre aux différents besoins.”

Marketing renforcé

Au sein du groupe, l’IAM pèse désormais 45 % du CA annuel, et les prévisions à l’horizon 2015 tablent sur une évolution supérieure des ventes dans ce secteur, par rapport à l’OE et la rechange constructeurs.

La R&D reste au cœur de la stratégie de Ferodo, avec des anticipations sur la législation autant que sur la demande. L’équipementier a, par exemple, développé la gamme Eco-friction, répondant aux impératifs réglementaires de pièces sans cuivre. Des travaux qui ont demandé cinq ans de recherche. Par ailleurs, Ferodo prépare l’arrivée conséquente sur le marché des véhicules propres. Comme l’explique Holger Schaus, directeur des applications d’ingénierie, “tout le monde fait attention aux bruits concernant ce type de véhicule. Cela suscite pour nous des développements spécifiques. C’est une évolution écologique qui représente un grand pas pour les équipementiers. Cela implique notamment le développement de matériaux spécifiques”.

“Tout cela est théorique, analyse enfin Olivier Legrand. Il faut offrir beaucoup plus qu’un produit. Au-delà de la proximité, il faut aussi aider et assister, avec une présence renforcée des équipes marketing à l’échelle continentale. Il y en a d’ailleurs onze en Europe. C’est ainsi que nous assurons une approche approfondie de chaque marché. Il n’y a que comme cela que nous pouvons offrir des solutions sur mesure.” Tests comparatifs, conseils techniques, guides d’installation, support commercial… Ferodo a fait peau neuve, actualisé ses données, renforcé ses synergies. Aux réparateurs, maintenant, de parcourir le bout de chemin qui reste.

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FOCUS - Mandovi, temple de la plaquette

Le site de Mondovi, en 2013, c’est une augmentation de 5,9 % de ses ventes, dont 61 % sont destinées à la première monte, 25 % à la rechange constructeurs et 14 % à la rechange. Fiat (27 %), Volkswagen (26 %) et GM (15 %) en sont les trois principaux clients. Jouxtant le bâtiment principal, un département R&D permet d’effectuer des premiers tests sur les plaquettes de frein, et de procéder à un travail sur mesure, en accord avec les attentes des clients constructeurs. Mesure de la pression, de la résistance sur la pédale, enregistrement de tout ce qui se passe pendant l’action de freinage… Tout est pris en compte.

Un délai qui court jusqu’à dix-huit mois parfois, afin de pouvoir réaliser tous les tests dans différentes conditions. Une Fiat 500L sur le pont est passée au crible, afin de tester les systèmes qui feront leur apparition sur le nouveau modèle, à destination du marché nord-américain. Après les tests, si l’équipementier considère que le matériel est correct, il est alors présenté au client, puis mis en production. Ferodo n’a pas hésité pour cela à investir lourdement dans un logiciel spécialisé, grâce auquel il peut, par écran interposé, contrôler température et performances diverses.

Direction les lignes de production. Pour l’élaboration de ses pièces, Ferodo se repose sur une soixantaine de matériaux. Une seule et même plaquette de frein peut réunir jusqu’à 25 matériaux. C’est la première étape du processus, dotée d’un système de capture de la poussière, précaution due à la manipulation de nombreuses matières premières. Le support de la plaquette, nettoyé de toute impureté, se voit appliquer une couche adhésive, sur laquelle viendra se superposer le matériau de friction. Afin d’éviter tout détachement de ce dernier, l’équipementier s’assure à l’aide d’une caméra que la colle est appliquée correctement.

Une fois le support et le matériau de friction réunis, le tout est soumis à haute température et haute pression afin d’entériner l’association des deux parties. Les processus diffèrent sensiblement, en fonction des différentes formes des plaquettes. Tout le processus se finit par une cuisson au four, entre trois et cinq minutes, selon la nature des matériaux utilisés. Les plaquettes passent enfin par une presse à la capacité de 800 kg par centimètre. Les finitions telles que la peinture achèvent le travail. Ferodo, qui rappelle qu’il produit pour Federal-Mogul ou pour un constructeur, mais pas pour d’autres équipementiers, dispose sur le site de Mondovi d’une capacité de production de 22,7 millions de pièces par an pour les véhicules légers.

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FOCUS - Le campus pour tous

La formation passe aussi par le online. Le groupe y dédie d’ailleurs le site FM Campus, soulignant la volonté de campus universitaire virtuel. “Les départements virtuels contiennent un ensemble de modules de formation, riches en informations et matériels techniques supplémentaires. Les modules sont organisés en trois niveaux, introduction, de base et avancé, pour s’adapter à tous les niveaux de connaissances”, détaille l’équipementier.

Accessible à tous à l’adresse www.fmcampus.eu, la plate-forme propose, pour l’heure, des modules concernant le moteur, les pièces de direction et suspension, et le freinage. Chaque cours est décomposé en thématiques, que l’internaute peut parcourir en quelques clics. Les fiches mêlent textes, images, vidéos, pour une compréhension globale de chaque item. Un quiz permet de récapituler ce qui vient d’être lu, avec correction immédiate. Il précède un examen final qui reprend l’ensemble des sujets du module.

Chacun peut ainsi évaluer ses connaissances, libre, pourquoi pas, de répondre une première fois à l’examen, puis de suivre le module, et ainsi mesurer l’apprentissage réalisé. En plus de ces modules, le campus virtuel dispose d’une base de données documentaire, contenant fiches techniques et de montage, essais comparatifs (la plupart en anglais, N.D.L.R.) afin de combler l’éventuel manque de connaissances.