Injection : remanufacturing de haute précision

Au fil des évolutions réglementaires et de la mise en place des normes antipollution Euro, le système d'injection "common rail" a émergé à l'aube des années 2000. Cette technologie, composée d'une pompe haute pression, d'une rampe d'injection (common rail, en anglais) et d'injecteurs, a été mise au point pour obtenir :

- une réduction des émissions polluantes,

- une augmentation des performances,

- une diminution de la consommation de carburant,

- une réduction du bruit.

Le rôle de la pompe est de produire de la haute pression. Elle n'assure pas la fonction dosage et moment d'injection, contrairement aux pompes des moteurs diesel d'ancienne génération. La pompe haute pression est composée de plusieurs éléments de pompage (montage en étoile des pistons) ou de nappe hydraulique (montage axial des pistons).

Les éléments de pompage alimentent les injecteurs via la rampe d'injection (rampe commune). Le rôle des injecteurs est de pulvériser le carburant dans les cylindres afin de provoquer la combustion. L'injecteur du système common rail est un injecteur à trous piloté électroniquement par le calculateur pour permettre des injections multiples. Ce qui permet une réduction du bruit moteur.

Deux types de commandes existent : la bobine électromagnétique et l'actuateur piézoélectrique. Important : il ne faut jamais débrancher un injecteur common rail moteur tournant (risque de destruction du moteur).

La deuxième vie des injecteurs

Encouragé depuis de nombreuses années par les principaux équipementiers (Bosch, Delphi Technologies, etc.), le remanufacturing (ou échange standard) des pompes et injecteurs est aujourd'hui une technique éprouvée, mise en place par des acteurs industriels indépendants au plus près des professionnels, sur le territoire français dans bien des cas.

Ces produits se prêtent très bien à cette solution d'économie circulaire leur conférant une seconde vie. Par exemple, sur la trentaine de composants d'un injecteur, plus de la moitié sont conservés, représentant 80 % du poids du produit. L'économie d'énergie est de près de 60 % par rapport à la fabrication du produit neuf équivalent.

Le bénéfice écologique est donc non négligeable. Quant au prix, il est attractif : un injecteur remanufacturé est environ 50 % moins cher qu'un neuf. En suivant à la lettre les préconisations des fabricants, les remanufacturiers sont en mesure de remettre sur le marché des produits équivalents au produit neuf en termes de qualité, de performance, de sécurité et de durabilité.

Un code unique pour chaque injecteur

Les injecteurs du système common rail sont des pièces d'une très grande précision. Ils sont capables d'injecter des débits instantanés variant de 0,5 à 100 mg sous des pressions de 150 à 1 800 bars. La précision demandée requiert des tolérances de fabrication extrêmement faibles (quelques microns) au niveau du diamètre des gicleurs et du jeu fonctionnel entre les différentes pièces en mouvement.

Néanmoins, du fait des dispersions d'usinage, les pertes de charge, les frottements mécaniques entre les pièces en mouvement et l'effort magnétique varient d'un injecteur à l'autre, entraînant une dispersion sur les débits instantanés pouvant atteindre 5 mg. En clair, cela veut dire que si l'on applique un même pulse à deux injecteurs, on peut obtenir une différence de 5 mg.

Il est impossible de contrôler efficacement un moteur avec une telle dispersion entre les injecteurs. Il est donc nécessaire d'appliquer une correction qui permettra d'injecter la quantité souhaitée de gazole, quelle que soit la caractéristique initiale de l'injecteur.

Cette correction unitaire est contenue dans le code unique fourni avec le produit, que le réparateur doit impérativement saisir dans le calculateur du véhicule au moment de l'installation. Comme les produits neufs, les produits remanufacturés officiels fournissent ce code unique indispensable.