NGK fête ses bougies “made in France”

En 1991, l’équipementier japonais NGK-NTK s’implantait, à la faveur de subventions attractives, dans le Loiret (45), à Meung-sur-Loire plus précisément, mais également et surtout à deux pas de l’autoroute A10 reliant facilement Paris à l’ouest de la France.

Depuis, cette usine est devenue la première unité de production de bougies d’allumage en Europe, pour la première monte (constructeurs français) et la rechange. Elle ne produit d’ailleurs que pour les marchés du Vieux Continent, et expédie l’ensemble de ses produits dans 40 pays, y compris la Turquie, Israël et la Russie.

A l’origine, NGK investit 55 millions d’euros pour doter l’usine de 3 lignes d’assemblage et de 2 lignes de fours, assurant la production d’une cinquantaine de références de bougies d’allumage mono et multi-électrodes pour les marchés de l’automobile, du deux-roues, du nautisme et de la motoculture. En 2014, une nouvelle ligne de production de bougies multi-électrodes est installée, pour un investissement de 4,5 millions d’euros. Cette ligne intègre à elle seule l’ensemble des étapes constitutives d’une bougie, à savoir une machine de décolletage des culots, une machine de soudage des électrodes latérales et de filetage du culot, une ligne d’assemblage final et une machine à emballer.

Alors que les volumes cumulés de production du site atteignaient 100 millions en 1997, l’usine vient de fêter en 2015 sa 500 millionième bougie, ce qui tend à démontrer son évolution au cours des vingt dernières années.

Au cœur du site

L’usine de Meung-sur-Loire exploite un système d’approvisionnement atypique, puisque la majeure partie (90 %) de ses matières premières à forte valeur ajoutée, comme les machines de production, arrivent directement du Japon. Une question de suivi de qualité, nous assure-t-on. Mais qui n’est pas sans amener des coûts importants, et un risque qui ne l’est pas moins.

Ici, on produit des bougies en deux process parallèles. D’un côté, la partie métallique, principalement les culots, et de l’autre, la partie fonctionnelle, en céramique. Si la majeure partie des composants arrivent déjà manufacturés d’autres usines du groupe, la valeur ajoutée française se situe dans la précision de l’assemblage, et surtout dans les contrôles multiples et très sévères sur 100 % de la production.

Du culot !

Commençons par nous intéresser au travail de la partie métallique de la bougie. L’usine reçoit des ébauches de culots de l’usine thaïlandaise de NGK. Ce ne sont alors que des tronçons de métal grossiers, qui vont alimenter la machine d’usinage, un tour multibroche à 6 positions, assez classique, mais adapté aux besoins spécifiques de NGK. Décolletage, tournage et autres usinages se succèdent, jusqu’à la dernière étape, le filetage, par un procédé singulier. Pas de filière ici. Le filetage de la future bougie est mis en forme par déformation du métal. Le culot est positionné entre deux galets, un fixe et un mobile. L’opération donne un résultat parfait, sans aucun copeau. Il est intéressant de noter qu’en bonne usine de fabricant japonais, à chaque opération, ponctuellement, les opérateurs sont chargés d’insérer une pièce que l’on sait “mauvaise”, un “poka yoke” pour vérifier le bon fonctionnement des systèmes de contrôle qualité.

Notre culot passe maintenant par un système de marquage et les pièces sont stockées pour alimenter le process suivant. C’est maintenant que l’on soude l’électrode de masse sur le culot, sans métal d’apport, juste par pression, agrémentée de courant électrique à forte intensité. Une opération plus complexe qu’il n’y paraît, surtout dans le cas des multi-électrodes, puisque le culot doit être parfaitement orienté pour assurer le bon positionnement des électrodes.

Après quelques opérations d’ébavurage intérieur et extérieur, le culot reçoit un traitement de surface, chez deux prestataires extérieurs. Il s’agit principalement d’un zingage bichromaté, destiné à éviter la corrosion des bougies. Pour la petite histoire, historiquement, la bougie NGK présentait un aspect doré. Lorsque le système de traitement a changé, la couleur de finition est devenue argentée, et les clients ont eu beaucoup de mal à intégrer que le produit présentait une qualité équivalente.

Et de la céramique !

Les isolants (la partie céramique de la bougie) arrivent bruts, mais déjà formés, du Japon. Il s’agit de poudre d’alumine compactée, puis cuite pendant plusieurs heures. Elle est ensuite marquée et enfin vernie, avant d’arriver à Meung. Seuls deux sites au monde produisent les isolants pour le groupe. Des isolants qu’il convient maintenant d’assembler. Insérés dans une machine spécifique, ils reçoivent à ce titre un empilage dans l’ordre suivant : électrode centrale (en cuivre avec une enveloppe en nickel), puis une poudre de scellement inférieur, une poudre de résistance, une poudre de scellement supérieur, et enfin la tige supérieure, comprenant l’embout, fixe ou fileté. L’ensemble est alors chauffé à près de 900 degrés, puis mis en pression afin de figer définitivement la pièce, par fusion des poudres précitées.

Il ne reste “plus” qu’à finaliser l’assemblage, c’est-à-dire réunir le culot et l’isolant équipé de son électrode centrale. Les pièces sont insérées l’une dans l’autre, avec deux joints toriques, puis la partie supérieure du culot est sertie par-dessus l’isolant, formant la bougie définitive. La dernière opération consiste à cambrer l’électrode de masse selon l’écartement prédéterminé des électrodes, et la bougie peut partir à l’emballage, soit sous blister pour la revente au détail en GMS ou centres-autos, soit en boîtes individuelles puis en cartons de 4, 10, 100 ou 120 bougies, pour une utilisation chez les grossistes et les garagistes. Il va sans dire qu’avant cette ultime étape, de multiples contrôles par caméras sont opérés de manière unitaire sur les bougies, afin de vérifier, une fois encore, la qualité sans faille des produits. Sans oublier le contrôle fonctionnel à 100 %, bien entendu. 

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FOCUS - Le marché de la bougie d’allumage en 2013

Le marché français a écoulé 10,6 millions d’unités en 2013, un chiffre quasi stable, heureusement tiré par la valeur des produits qui, elle, progresse de plus de

5 %. En cause, le recours de plus en plus systématique aux multi-électrodes et aux métaux précieux. Toutefois, les fabricants déplorent tous le manque d’implication des acteurs de la réparation, qui oublient, maintenant, très souvent de proposer des remplacements préventifs à leurs clients. Pourtant, un message simple à l’adresse des automobilistes suffirait à leur faire prendre conscience de l’intérêt de bougies en bon état pour un meilleur contrôle de la consommation de carburant, et donc des émissions de polluants.

Concernant les parts de marché, NGK estime qu’il draine à lui seul près de 45 % des ventes en automobile, 97 % en deux-roues, et près de 50 % en marine et en motoculture.