Alternateurs et démarreurs : comment Bosch industrialise leur remanufacturing

Située à quelques encablures de Bratislava, au cœur d’un triangle stratégique entre la Slovaquie, l’Autriche et la Hongrie, l’usine Bosch de Bernolákovo ne se distingue pas par sa taille – environ 5 700 m² – mais par son expertise industrielle. Depuis un quart de siècle, ce site, racheté en 2008 par l’équipementier, se consacre au remanufacturing d’alternateurs et de démarreurs dans le cadre du programme Bosch eXchange.

D’une capacité de production de 320 000 pièces, le site approvisionne aussi bien le marché de la rechange indépendante que les constructeurs pour leurs activités aftermarket. "Les standards de qualité que nous appliquons ici sont exactement les mêmes que ceux d’une usine de production neuve", insiste Tomáš Danter. "Nous sommes régulièrement audités par les constructeurs eux-mêmes."

Le processus qui y est mis en œuvre dépasse largement la simple réparation. "Beaucoup pensent que remanufacturer revient à réparer une pièce défectueuse. Ce n’est pas le cas. Nous ne corrigeons pas un symptôme : nous reconditionnons l’ensemble du produit selon les spécifications d’origine, sans aucune modification de conception", explique Tomáš Danter, directeur général de l’usine. Ici, chaque produit reconditionné doit présenter des caractéristiques techniques et une durée de vie comparables à celles d’un produit neuf.

Un processus structuré en six étapes

Dès leur arrivée, les lots d’alternateurs et démarreurs usagés, issus d’ateliers de réparation ou de sociétés spécialisées dans la veille matière, entament un cycle industriel balisé en six grandes étapes. Dans un premier temps, les pièces sont identifiées, tracées, puis désassemblées manuellement.

Suit une phase de nettoyage méticuleuse, adaptée aux spécificités de chaque composant : sablage pour les stators, lavage à l’eau ou à sec, irradiation ciblée des rotors pour préserver l’intégrité du cuivre. "Tant que nous n’avons pas nettoyé les composants, nous ne réalisons aucun diagnostic", insiste Tomáš Danter.

Vient ensuite la phase de tri et de contrôle. Chaque composant est testé selon des critères précis de tolérance. Ceux qui ne passent pas les tests sont écartés ou remplacés par des composants neufs, homologués par Bosch.

Un alternateur peut ainsi être composé jusqu’à 70 % de composants d’origine reconditionnés, le reste étant complété par des éléments neufs. L’assemblage final, puis les tests en fin de ligne (simulation de fonctionnement, vérification de la régulation, tests de charge, etc.) scellent la dernière étape du processus.

Un savoir-faire à forte valeur ajoutée

L’équipe de Bernolákovo compte environ 210 collaborateurs, dont 125 affectés directement à la production. La majorité des opérateurs affichent une ancienneté supérieure à 10 ans. "Ce qui reflète bien le niveau de technicité de notre activité et la fidélisation de nos compétences", souligne Tomáš Danter.

Le site bénéficie aussi de l’appui d’un service d’ingénierie dédié au remanufacturing, doté de 27 techniciens et experts répartis entre la Slovaquie et d’autres entités Bosch. Leur rôle : valider les composants reconditionnés, mettre à jour les nomenclatures, analyser les retours clients et améliorer en continu les processus.

Ce service est notamment d’optimiser la qualité de certains produits si nécessaire. "Nous pouvons apporter quelques modifications dans le choix de fournisseurs de composants tout en conservant les spécificités OE", précise Daniel Späne, responsable de l’équipe ingénierie.

Une logique durable bien ancrée

Le programme Bosch eXchange compte aujourd’hui plus de 1 400 références de machines tournantes, couvrant 90 % du parc européen de VL et VUL. "Nous comptons aussi environ 160 références dédiée au poids lourd", ajoute Sophia Ouezzani, cheffe de produits alternateurs et démarreurs. Cette gamme, pour laquelle le reman’ occupe une place centrale (environ 90 % des volumes) connaît d’ailleurs un succès grandissant. "Nous avons réalisé une belle année 2024 avec une augmentation à deux chiffres de nos volumes. Beaucoup de clients ont renforcé leur stock, ce qui a porté notre activité", confirme Sophia Ouezzani.

Mais au-delà de ces chiffres, la cheffe de produits rappelle que la durabilité au "au cœur de l’ADN" du groupe allemand. À Bernolákovo, on estime ainsi que chaque alternateur remanufacturé permet d’économiser jusqu’à 40 kg de CO₂ par rapport à une production neuve.

Sur une année, cela équivaut à la captation annuelle d’une petite forêt de plusieurs milliers d’arbres. En 2024, près de 1 000 tonnes de matières premières ont ainsi été économisées à Bernolákovo .

Bosch eXchange, un modèle d’avenir

Avec une qualité garantie, une traçabilité complète et une disponibilité croissante, les produits remanufacturés s’imposent peu à peu comme une alternative crédible face aux pièces neuves. Pour rappel, selon le dernier baromètre Mobilians sur la Piec, pour 76 % des garagistes, la pièce remanufacturée représente aujourd’hui une solution viable.

De bon augure pour Bosch qui entend poursuivre son travail de sensibilisation active des réparateurs à travers son programme eXchange. "Le remanufacturing est une offre encore méconnue dans certains marchés", admet Tomáš Danter. "Mais dans les pays nordiques, par exemple, c’est déjà une évidence. Notre mission est aussi d’éduquer le marché."

Pour l’équipementier, l’enjeu est clair : concilier performance technique, rentabilité économique et responsabilité environnementale. Un triptyque dans lequel l’usine de Bernolákovo entend bien jouer son rôle.