Le non-tissé selon Corteco : rien ne filtre !

En 1989, Freudenberg lançait la production de filtres d’habitacle à base de non-tissé, à la demande de Mercedes. Amusant, quand on y pense, qu’un cabriolet, le SL300, soit à l’origine d’un filtre d’habitacle de nouvelle génération. Freudenberg fabrique ses produits micronAir® à Kaiserslautern, en Allemagne. L’équipementier y produit un média filtrant dont il se réserve l’exclusivité. Toute sa gamme micronAir® profite de cette technologie non tissée, autant en origine qu’en après-vente, cet atout majeur le différenciant de la concurrence. Des qualités dont profite Corteco, en rechange.

Point de départ : une tour de trois étages où le processus commence. Tout en haut, provenant d’un silo, des granulés descendent pour le filage des microfibres. Ils sont fondus par un système d’extrusion grâce à de la chaleur produite par frottement. Le processus continue dans des tubes métalliques. Les fibres sont façonnées par un flux d’air qui vient filer les granulés fondus, après être passés par les trous de deux plaques maintenues à 270 degrés. Les filaments tombent ensuite plus bas où ils sont positionnés de manière aléatoire par des flux d’air transversaux avant compression. Cette opération technique constitue le média non tissé.

Si l’équipementier ne voit aucun inconvénient à dévoiler le processus, c’est parce que ce sont les détails des réglages qui font la particularité de son non-tissé. Selon le média de base qu’il souhaite obtenir, Freudenberg va déterminer les granulés à mélanger, la taille des fibres et la force des courants d’air. Des granulés qu’il compte au nombre de 15, obtenus auprès de chimistes. Avec une recette, un secret de fabrication, qui fait toute la qualité. Freudenberg dispose de huit lignes au total pour fabriquer un tel matériau.

Epaisseur contrôlée

Au rez-de-chaussée, c’est l’étape de compression. Pour une répartition homogène des particules retenues, micronAir® utilise des fibres chargées électrostatiquement. Le média passe à travers un champ électrique, dans un étau géant écarté de quelques millimètres seulement, selon son épaisseur. L’appareil donne une décharge sur les molécules afin de les charger de manière positive ou négative. Ainsi, le filtre attire mieux les particules fines, qui sont les plus dangereuses, et laisse passer l’air.

Autre bâtiment, autre production. Une fois le média de base fabriqué et chargé, on s’attache à préparer les couches de non-tissé agrémentées de charbon actif, pour les filtres combinés. Par essence, le charbon actif va permettre d’annihiler les mauvaises odeurs. Au début, le charbon est pompé vers un système de mixage, où la dose de colle nécessaire est injectée afin que les granulés adhèrent au média de base. Ils sont répartis de manière égale sur toute la largeur du rouleau qui défile, tandis que la couche d’épaisseur est contrôlée, selon les réglages opérés préalablement. La colle est ensuite activée sous l’effet de la chaleur. Vient ensuite l’étape de refroidissement, le processus qui prend le plus de temps dans la ligne. Le média est enroulé de nouveau, et est transféré dans le local où les filtres sont fabriqués.

Médias ajustés

En face, derrière l’enseigne micronAir® surplombant l’entrée, trois équipes (120 personnes au total) se relaient chaque jour pour fabriquer les filtres, dont la production annuelle n’est pas communiquée. Le bâtiment est divisé en deux parties. D’un côté, les lignes de fabrication des filtres à particules, de l’autre, les filtres à charbon actif. Dans cette dernière, la pression inférieure de l’air ambiant limite la quantité de poussière. Point de départ des deux parties : une machine qui découpe les larges rouleaux de média de base. Les couteaux sont positionnés à distance voulue, afin de produire de plus petits rouleaux correspondant à la largeur du filtre et qui seront positionnés en début de ligne.

Nous avons suivi une ligne de fabrication de filtre combiné. Un rouleau de média de base se déroule, un autre contient du charbon actif. Les deux couches se rejoignent dans un premier appareil, qui va permettre d’assembler les médias. Comme pour le charbon actif, un peu de colle est injectée pour les maintenir ensemble. Vient ensuite un système de coupe pour bien ajuster les deux médias, la partie filtre à particules et la partie filtre à charbon actif. Ensuite, l’étape du plissage : deux rouleaux font défiler le média à grande vitesse dans un système qui imprime déjà un léger pli dans le média compressé. Le système ralentit soudainement, permettant aux pliures de s’accentuer et aux plis de se rapprocher, pris dans l’élan de l’étape précédente. Les plis sont placés à bonne distance l’un de l’autre, tandis que deux bandes latérales viennent s’appliquer pour rendre la structure immuable. Puis c’est la découpe, selon les réglages préalables, avant l’impression de la marque et du numéro de série. Des employés vérifient chaque filtre avant de le conditionner dans son emballage. Reste à Corteco, en rechange, à combattre la méconnaissance du rôle et de l’importance du filtre d’habitacle.

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FOCUS - Le filtre à particules

Le filtre à particules est constitué de trois couches qui sont le préfiltre, la couche microfibres et la couverture. Cette technologie confère quatre actions : stopper certaines particules présentes dans l’air (suie, gaz d’échappement, bactéries) ; protéger des irritations et risques sanitaires ; purifier l’air ; préserver les systèmes d’apport d’air d’habitacle et de climatisation.

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FOCUS - Le filtre à charbon actif

Le filtre à charbon actif confère un niveau de protection supérieur à celui du filtre à particules. En plus de posséder toutes les capacités de filtration de ce dernier, il permet de retenir les gaz nauséabonds et certains gaz dangereux (ozone, dioxyde de soufre…). Ici, cinq couches, le préfiltre, les microfibres, la couche de séparation, le charbon actif et, enfin, la couverture. A noter : la puissance du charbon actif, puisque le total des surfaces internes et externes de l’ensemble des aspérités, pour un gramme de charbon, équivaut à 1 000 m2.