Seat veut fabriquer des pièces détachées avec du riz

Sa cosse peut aussi faire partie d'une voiture désormais. Le riz, aliment populaire s’il en est, devient une matière première à part entière dans le cadre d'un projet pilote innovant du constructeur Seat. Dévoilée lors de la deuxième édition de son événement Innovation Day, qui s’est tenu les 28 et 29 octobre derniers, l’expérience prévoit l'utilisation de l'oryzite dans la fabrication des éléments de revêtement de la Seat Leon.

Ce matériau créé à partir de cosses de riz non utilisées de riz chaque année - 140 millions de tonnes de cosses de riz sont éliminées sur plus de 700 millions de tonnes de riz récoltées - peut ainsi être mélangé à d'autres composés thermoplastiques et thermodurcissables. Ainsi, le constructeur automobile fait un pas de plus dans la recherche de nouveaux matériaux renouvelables pour réduire l'utilisation des plastiques dans ses futurs véhicules.

"Chez Seat, nous travaillons sans cesse à la recherche de nouveaux matériaux pour améliorer nos produits, et en ce sens, la cosse de riz nous permet de travailler sur la réduction des plastiques et des matériaux à base de pétrole", justifie Joan Colet, ingénieur chargé du développement des finitions intérieures chez Seat.

Sur plus de 700 millions de tonnes de riz récoltées chaque année dans le monde, 140 millions de tonnes constituées de cosses de riz sont éliminées, soit près de 20 % de la production.

Une empreinte carbone nulle d'ici à 2050

Concrètement, les tests réalisés par la marque du groupe Volkswagen consistent à modéliser certaines parties de la voiture, comme le hayon arrière, le double plancher dans le coffre ou encore le plafond, avec des cosses de riz mélangées à du polyuréthane et du polypropylène. Si celles-ci ne diffèrent en rien des pièces réalisées avec une technologie conventionnelle, elles ont néanmoins l’avantage de peser beaucoup moins lourd. Objectif : atteindre une empreinte carbone nulle d'ici à 2050. Une stratégie environnementale pour laquelle Seat a alloué 27 millions d'euros d’investissements.

Par ailleurs, le constructeur ne perd pas de vue l’exigence de qualité et de technicité des pièces détachées et mène également des analyses pour déterminer quelle quantité de cosses peut être utilisée précisément. Par exemple, le double plancher du coffre est soumis à des tests de charge allant jusqu'à 100 kilos qui sont concentrés sur un point pour vérifier sa rigidité et sa résistance. "Les exigences techniques et qualitatives que nous exigeons de chaque pièce ne changent pas par rapport à celles que nous avons aujourd'hui. Lorsque les prototypes que nous fabriquons répondront à ces exigences, nous serons plus proches de les utiliser dans un modèle de série", conclut Joan Colet.