Axalta promet jusqu’à 50 % d’économie d’énergie avec ses nouveaux produits
Le fabricant américain de peinture reformule ses vernis et apprêts à séchage à l’air. En les combinant, Axalta promet aux carrossiers des réductions substantielles de consommation d’énergie, sans compromettre la productivité de l’atelier ni la qualité des réparations.
En complétant son système de séchage à l'air avec une nouvelle génération de vernis, Axalta vise à réduire encore l'impact environnemental de la réparation. ©Axalta
Axalta améliore ses gammes de vernis et d'apprêts à séchage rapide et basse consommation d’énergie. Ces produits sont désormais disponibles dans les systèmes Ultra Performance Energy System (Cromax), Permasolid Speed-TEC (Spies Hecker) et Xtreme System (Standox).
"Notre système de réparation Fast Cure Low Energy (FCLE) est désormais encore meilleur, affirme Bart De Groof, directeur marketing Global Refinish chez Axalta. Il était déjà reconnu en tant que solution de mise en peinture rapide et productive. Il offre désormais une durabilité accrue tout en continuant à soutenir le développement durable et à répondre aux diverses spécifications des constructeurs".
Mise en œuvre directe du vernis
Plus précisément, l’utilisation de ces systèmes FCLE de nouvelle génération pourrait générer une réduction de la consommation de gaz jusqu’à 50 % et de l’électricité jusqu’à 48 % sur un cycle complet, selon le groupe. Cela, tout en améliorant le taux de rotation des véhicules en cabine. Ces systèmes sont donc à la fois plus économiques et plus productifs, mais ils simplifient aussi les techniques de réparation.
En effet, ces procédés de réparation écoresponsables reposent sur un apprêt multifonction et un vernis haute durabilité de nouvelle génération. Ce dernier ne requiert plus l’activation chimique de la base solvantée. Il peut être mis en œuvre directement, avec un ratio de mélange identique aux précédentes versions FCLE. Le fabricant supprime ainsi une étape critique du système de réparation. De plus, l'application de ces produits sur les pièces en plastique ne nécessite pas d'additif flexible.
Qualité conforme aux exigences des constructeurs
Côté apprêt, la nouvelle formulation fusionne les variantes ponçable et mouillé sur mouillé, réduisant ainsi l'emploi de consommables en cabine. Parallèlement, son comportement lors de l’application assurerait une parfaite adhésion sur tous supports, ainsi qu'une fenêtre de recouvrement élargie.
Lors de l'étape finale, la polymérisation des produits est activée dès 40 °C en cabine ou à température ambiante (de 20 à 25 °C). Ils conserveraient ensuite une résistance mécanique et chimique conforme aux critères de réparations sous garantie des constructeurs.
Ce progrès technologique vise notamment les ateliers de carrosserie à haute productivité, qu'ils soient certifiés par les constructeurs ou soumis à des objectifs énergétiques. Par ailleurs, ces systèmes FCLE restent compatibles avec les équipements standards, sans nécessiter de changer le matériel d’application.
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