La méthodologie du diagnostic

Le diagnostic n’est plus l’apanage du mécanicien. L’électronique a reporté cette compétence sur les appareils de lecture des calculateurs, c’est du moins ce qui est communément pensé par les réparateurs. C’est sans douter plus complexe, et la vérité doit redonner le pouvoir aux spécialistes qui respectent les principes.

Le diagnostic, définition et application à la mécanique automobile
Le diagnostic, c’est la recherche des causes d’un dysfonctionnement. En automobile, il a été longtemps question de diagnostic mécanique, relevant d’une logique et de la compréhension simple des mécanismes et des assemblages des pièces automobiles. A partir d’un symptôme, de la description d’une défaillance ou d’une observation, le mécanicien déduit la pièce en cause dans la panne et peut la réparer ou la remplacer. Sébastien Castanié, responsable des formations au diagnostic pour le GNFA, précise le principe du diagnostic : “On peut dire que le principe du diagnostic en automobile est commun à tout diagnostic, il s’agit d’appliquer une méthode constituée de grandes étapes qui permettent de localiser un dysfonctionnement, en prenant en compte plusieurs critères, priorisation, facilité de contrôle, panne récurrente…” Pour exercer un diagnostic, le réparateur a donc à sa disposition plusieurs types d’équipements, quel que soit le type de panne, et doit s’affranchir de la dépendance systématique à l’appareil électronique.

Les équipements à disposition
De tout temps, les mécaniciens ont fait du diagnostic. Avant l’arrivée de l’électronique, les voitures tombaient déjà en panne. Il y avait, pour les résoudre, des appareils de mesure qui permettaient d’en cerner l’origine : le compressiomètre pour vérifier l’étanchéité des moteurs, la lampe stroboscopique pour ajuster le point d’allumage et le contrôleur d’angle de came, les contrôleurs de géométrie, manomètres de pression, analyseur de gaz, etc. L’analyseur électronique des systèmes, que l’on appelle communément appareil de diagnostic, n’est qu’un équipement qui est venu s’ajouter.

Utilisation du boîtier de recherche électronique
L’appareil de diagnostic n’est qu’un lecteur d’informations. Celles-ci sont inscrites dans les mémoires des calculateurs. Elles reflètent les dysfonctionnements relevés pendant la marche du véhicule, par rapport à des valeurs théoriques, corrélées aux valeurs remontées par chacun des capteurs ou actuateurs du véhicule. On peut ainsi avoir une valeur relevée sur un capteur de pression de tubulure, qui sera incompatible avec le régime du moteur et la position de la pédale d’accélérateur, le débit d’essence et la vitesse du véhicule. Le calculateur enregistre un code P0xxx automatiquement. L’appareil le traduit par la “défaillance du capteur de pression”, mais n’indique pas si le problème vient du capteur lui-même, d’un défaut sur le câblage, d’une prise d’air ou du calculateur. Le travail du technicien est d’analyser les données fournies par l’appareil et d’établir des probabilités de panne entraînant l’apparition du code. Beaucoup d’appareils font cette démarche, souvent en s’arrêtant à la partie électrique ou électronique, et c’est là que l’appareil dit “de diagnostic” montre ses limites. En règle générale, il est alors nécessaire d’utiliser un autre équipement, le multimètre ou l’oscilloscope, pour tout ce qui est électrique. C’est la raison pour laquelle la mesure physique est associée à de nombreux appareils de lecture électronique.

Les limites de l’appareil de diagnostic
“On peut avoir des informations qui sont confrontées et incohérentes. L’une d’elles n’est pas correcte, pas tout le temps, et dans certaines conditions, constate Sébastien Castanié. Le système de diagnostic va trouver l’inscription d’une défaillance, mais ne donnera pas son origine. Il faut alors entrer dans l’identification de la cause par une mesure des données des appareils en cause, en intégrant les incidences mécaniques. C’est là que l’on fait intervenir la mesure à l’oscilloscope. Ce dernier permet une lecture plus large des informations d’un capteur, d’un actuateur, et des données qui circulent.” Le manque de maîtrise des appareils, des principes de fonctionnement et la méconnaissance des valeurs de chaque capteur entraînent une perte de temps dans le diagnostic et un risque de perte de rentabilité pour le réparateur.

Utilisation de la mesure physique
Quand un équipement du système est mis en cause, il est souvent possible de le contrôler individuellement. Un capteur ou un actuateur peut se caractériser par une résistance variable, un courant généré (tension ou intensité). Il faut connaître ces valeurs pour utiliser la mesure physique et obtenir une validation de conformité ou la défaillance. Tout comme pour l’appareil de recherche électronique, il faut savoir quand et comment se servir de l’oscilloscope. “90 % des techniciens perdent beaucoup de temps. Ils ne savent pas comment faire un diagnostic et comment utiliser les valeurs affichées’’, indique Sébastien Castanié. Avec la généralisation des systèmes électroniques, l’oscilloscope est devenu l’instrument de référence. A la place d’une valeur fixe que l’on mesure au multimètre, l’oscilloscope peut enregistrer une variation des données. On peut ainsi vérifier l’évolution d’une tension, d’un signal, en fonction du temps et d’une vitesse, d’une température, etc. Les oscilloscopes à plusieurs traces sont préférables, ils indiquent plusieurs signaux qui peuvent influer les uns sur les autres, et permettent de situer un défaut ponctuel et les conséquences sur l’ensemble du système. Si l’utilisation de l’oscilloscope est maîtrisée et les signaux connus, un oscilloscope généraliste peut convenir. Pour ceux qui sont moins à l’aise avec les valeurs de chaque composant, un oscilloscope dédié à l’automobile est préféré. Les échelles seront automatiquement ajustées, et des courbes types peuvent être visualisées et comparées aux mesures obtenues.

Résolution des pannes
Il faut donc toujours avoir à l’esprit que c’est le technicien qui maîtrise la construction de la recherche de panne. Les données de l’appareil donnent des pistes, mais pas forcément la solution au dysfonctionnement. Pour obtenir un bon résultat, il faut avoir une bonne formation, construite sur la connaissance des systèmes et la logique de recherche. Les outils utilisés peuvent être nombreux et se compléter les uns et les autres.

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FOCUS - Les formations

La formation au diagnostic doit être consacrée à la construction d’une méthode de recherche de panne, plutôt qu’à l’utilisation de l’appareil. Elle doit également se concentrer sur les systèmes, pour connaître parfaitement l’importance de chaque capteur et actuateur, ainsi que le fonctionnement détaillé des systèmes. Les incidences des modes dégradés des commandes et leurs causes entrent dans la compétence acquise dans une formation au diagnostic.

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Les 3 outils à avoir à portée de main

L’appareil de maintenance électronique est bien sûr l’équipement qui doit être toujours disponible, l’oscilloscope étant le second appareil le plus important dans un diagnostic électronique. Il sera complété de pointes de mesure de différentes dimensions, pour repiquer les valeurs à des endroits très diversifiés. L’oscilloscope doit être capable d’enregistrer des valeurs à grande vitesse. Le troisième équipement à tenir à portée de main est l’information technique. Cet outil est sous-estimé. Toutes les valeurs à obtenir doivent être intégrées à la documentation. Qu’elle soit en papier, sur Internet ou intégrée à un PC, la documentation sera le point de référence pour estimer la validité d’une mesure, que ce soit à l’oscilloscope ou en lecture des paramètres sur l’appareil de diagnostic électronique.