Dans les coulisses du remanufacturing de Valeo

En marge du dévoilement de son partenariat avec Smovengo, pour lequel il va rénover des batteries et moteurs de vélos électriques, Valeo nous a ouvert les portes de son site de Czechowice, dans le sud-ouest de la Pologne. Ici, diverses gammes de pièces de l’équipementier sont usinées. Pièces thermiques et électriques, à destination de la première monte et de la rechange, neuves ou remanufacturées…

C’est sur ce dernier point précis que l’on s’attarde pendant notre visite d’une partie des 83 000 m² du site. "Czechowice joue un rôle majeur dans le remanufacturing depuis vingt ans", rappelle le directeur général du lieu, Gregorz Zieba. Sur les plus de 2 000 salariés (dont 52 % de femmes), quelque 500 sont dédiés à l’activité remanufacturing pour la rechange. Six familles de pièces sont rénovées dans cette usine polonaise : alternateurs, démarreurs, compresseurs mécaniques, volants bi-masse, doubles embrayages humides, et donc, désormais, les moteurs de vélos électriques.

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Le remanufacturing commence par la carcasse. Dans un premier temps, elle est récupérée chez le garagiste, auprès duquel Valeo s’attache à effectuer un travail de sensibilisation. Renvoyées chez le distributeur, ces vieilles matières sont ensuite collectées par l’équipementier. Près de son usine polonaise, Valeo dispose d’environ un million de carcasses en stock, de 40 000 références différentes. Sur ce site, quelque 2 500 organes sont ainsi remis à neuf chaque jour.

Un nettoyage décisif

Les étapes clés du process de rénovation d’une pièce sont les mêmes, peu importe sa famille. Après la collecte de la vieille matière, place au démontage. L’identification de la pièce permet de connaître l’ensemble de ses composants, qui sont tous séparés. "Chaque composant a ensuite un flux qui lui est propre. Ils ne se retrouveront ensuite qu’à la phase d’assemblage et de test", précise Vincent Delion, directeur marketing produits chez Valeo.

Dans leurs flux respectifs, les composants passent à l’étape du nettoyage. De nombreux agents différents sont utilisés : sablage humide, grenaillage à sec ou humide, verre pilé… Le choix de l’agent nettoyant se fait selon la nature du composant. Près des postes de travail dédiés au nettoyage, une centrifugeuse sépare l’eau des résidus. "L’eau est réutilisée au maximum pour minimiser la quantité utilisée", ajoute Vincent Delion. Plus qu’apporter un coup de propre aux composants, cette grande zone dédiée au nettoyage permet d’effectuer un contrôle visuel décisif. "Cela permet de vérifier si le composant n’a pas de défaut ou de résidu. Si son niveau de qualité est trop bas, il est écarté", affirme le responsable marketing.

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Chez Valeo, environ 80 % de la matière est réutilisée en remanufacturing. Le site de Czechowice affiche un taux légèrement supérieur, de 85 %. Ce qui est rejeté est revalorisé via une filière de recyclage.

L'humain très présent

Ensuite vient l’étape du remanufacturing proprement dit : les pièces sont réusinées une par une. "La rénovation est une activité atomisée. On rénove par séries de quelques dizaines de pièces au maximum, confirme Vincent Delion. Cela demande donc beaucoup d’interventions humaines car on ne peut pas reprogrammer une machine toutes les dix pièces." Cette étape nécessite le plus souvent une injection de composants neufs.

Le remanufacturing demande une minutie certaine, et beaucoup plus de mains humaines qu'une pièce neuve. ©Valeo

Pour rester sur l’alternateur, les roulements sont presque toujours neufs, car difficilement "rénovables" en garantissant une durée de vie suffisante. En effet, un produit remanufacturé Valeo est garanti deux ans, et l’équipementier s’attache à "reconstruire la durabilité du produit", promettant une qualité équivalente au neuf. L’équipementier l’assure : le taux de retour de garantie de ses pièces remanufacturées est de 0,1 %.

100 % des pièces testées

Les différents composants se retrouvent enfin réunis pour l’assemblage. Ils sont disposés sur des lignes, par produit. Quand l’une d’elles est complète, le process est enclenché. Montage, compactage, serrage… Cette phase se compose, à son tour, de différentes étapes qui viennent s’assurer que les composants sont assemblés. Le couple de serrage et l’angle sont aussitôt contrôlés. Contrairement à une ligne de production de pièces neuves, qui contrôle aléatoirement une part réduite des unités, 100 % des pièces remanufacturées par Valeo sont testées en fin de ligne. "S’il n’y a pas de test, l’étiquette d’identification de la pièce ne sort pas", complète Vincent Delion.

À côté de ces familles déjà rodées en termes de remanufacturing, les pièces spécifiques aux véhicules électriques font aussi partie des priorités de Valeo, qui aménage tout un espace dédié à Czechowice (dissimulé par de grands panneaux pendant notre passage pour garder un maximum de confidentialité). Les premiers produits rénovés dédiés à ce parc grandissant sont prévus pour 2025-2026.

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Rappelons que sur son site de Nevers (58), Valeo a déjà sorti ses premières caméras frontales remanufacturées, en partenariat avec Stellantis. "Valeo remanufacture un million de pièces par an. Notre objectif est de doubler ce chiffre d’ici à 2030, notamment en élargissant notre offre de familles remanufacturées", conclut Mino Yamamoto, directrice économie circulaire.