À Vire, Purflux prépare la filtration de demain

Alors que le parc automobile se diversifie avec l'essor des motorisations hybrides et électriques, les besoins des ateliers évoluent eux aussi. Pour accompagner cette transformation, Purflux, qui célèbre ses 70 ans en 2026, poursuit le développement de son offre en première monte comme sur le marché de la rechange. Une stratégie qui se traduit également dans ses résultats. En 2025, le groupe a réalisé un chiffre d'affaires de 600 millions d'euros, en progression de 6 %.

Cette évolution passe notamment par un élargissement de son catalogue. Après le lancement de sa gamme poids lourd  à l'occasion d'Equip Auto 2025, destinée aux véhicules industriels, utilitaires et agricoles, Purflux propose désormais près de 1 000 références couvrant 95 % du parc roulant européen.

En parallèle, l'équipementier développe de nouvelles solutions destinées aux batteries haute tension, aux transmissions automatiques ainsi qu'aux futures applications liées à l'électrification. "Même les véhicules électriques vont être équipés de filtres", rappelle Pierre-Henri Tinet, directeur marketing et communication chez Purflux.

Un site tout en un

Pour accompagner ces évolutions, Purflux s'appuie notamment sur son site de Vire (14), l'un de ses dix centres de production et l'un de ses trois centres mondiaux de recherche et développement. Sur 20 000 m², la production, la R&D et le laboratoire d'essais sont réunis sur un même site. "L'ensemble des clients, qu'ils proviennent de l'IAM ou de l'OE, ont tout à gagner à visiter l'usine, car toutes les équipes y sont réunies : le développement, le prototypage, les tests et la production se trouvent sur place", fait remarquer Pierre- Henri Tinet.

Une organisation qui permet aux équipes de passer rapidement du développement d'un nouveau filtre à son industrialisation. Chaque année, l'usine produit 28 millions de composants, dont 21 millions destinés au marché de l'aftermarket.

La proximité entre les ateliers de fabrication et le laboratoire constitue aussi l'une des particularités du site. À quelques centaines de mètres des lignes de production, un laboratoire soumet les nouveaux filtres à une série d'essais reproduisant les conditions réelles d'utilisation : corrosion, étanchéité, résistance à la pression ou encore efficacité de filtration. Les équipes disposent également d'une salle blanche permettant de contrôler la propreté des composants selon les exigences imposées par leurs différents partenaires.

Une production tournée vers la qualité

Dans l'usine, la fabrication repose sur une organisation mêlant automatisation et intervention humaine. Certaines opérations de conditionnement sont assurées par des robots tandis que les presses les plus importantes (entre 300 et 600 tonnes) restent supervisées par des opérateurs chargés de contrôler en permanence la qualité des pièces.

Chaque composant est identifié afin d'assurer sa traçabilité tout au long du processus de fabrication, tandis que des convois logistiques assurent l'approvisionnement des différentes lignes de production. "C'est un choix de notre part, afin d'approvisionner toutes nos lignes", souligne Philippe Mathieu, directeur de l'usine de Vire.

Le site produit également le média filtrant plissé en chevron, technologie historique de Purflux. Ce procédé permet d'augmenter la surface de filtration sans modifier l'encombrement du filtre, tout en garantissant un niveau de rigidité adapté aux contraintes d'utilisation. Une spécificité que l'équipementier continue de mettre en avant sur plusieurs de ses gammes et qui permet, selon le fabricant, d'augmenter la surface de filtration d'environ 20 % à encombrement identique.

Cette exigence se retrouve à chaque étape de production. Les dimensions, l'injection, l'application des colles, l'assemblage et la conformité des pièces sont systématiquement contrôlés avant leur expédition. "On ne va pas attendre de découvrir, au dernier atelier, que toutes les pièces sont défectueuses. Il faut contrôler à chaque étape", résume Philippe Mathieu.

Dans l'usine les filtres sont fabriqués sous forme d'accordéon et découpés à intervalles réguliers avec précision en fonction des demandes constructeurs. ©Purflux

Mais à Vire, les filtres ne sont pas seulement fabriqués, ils sont également testés. À quelques centaines de mètres des lignes de production, un laboratoire soumet les nouveaux filtres à une série d'essais reproduisant les conditions réelles d'utilisation : corrosion, étanchéité, résistance à la pression ou encore efficacité de filtration.

Les équipes disposent également d'une salle blanche permettant de contrôler la propreté des composants selon les exigences imposées par leurs différents partenaires.

Préparer les technologies de demain

Les travaux menés sur le site normand se traduisent aujourd'hui par l'arrivée de nouvelles familles de produits. Purflux commercialise désormais une gamme de filtres destinés au refroidissement des batteries haute tension et poursuit le développement de solutions pour les transmissions automatiques ainsi que des modules e-Axle intégrant capteurs et refroidisseurs.

L'hydrogène constitue également un axe de développement. L'équipementier participe au programme MissionH24, porté par l'Automobile Club de l'Ouest, pour lequel il a conçu une solution de filtration destinée à la H24 EVO.

Cette stratégie devrait continuer à se renforcer dans les prochains mois. Après avoir lancé 238 nouvelles références en 2025, Purflux prévoit d'en commercialiser plus d'un millier en 2026, dont plus de 500 dédiées au poids lourd, afin d'accompagner les évolutions du parc roulant et les futurs besoins des professionnels de la rechange.